修理后的齒輪泵在裝配時(shí)應(yīng)注意下述事項(xiàng)。

    (1)用去毛刺的方法清除各零件上的毛刺。齒輪銳邊用天然油石倒鈍，但不能倒成圓角，經(jīng)平磨的零件要退磁。所有零件經(jīng)煤油清洗后方可投入裝配。

    (2) CB-B型齒輪泵的軸向間隙由齒輪與泵體直接控制，泵體厚度一般比齒寬0.02～0.03mm，安裝時(shí)一般不允許在泵體與前后蓋之間添加紙墊，否則就會(huì)引起軸向間隙過大，容積效率降低。軸向間隙過小容易發(fā)熱，機(jī)械效率降低。

  (3) CB-B型齒輪泵前蓋上裝在長軸上的油封，其外端面與法蘭應(yīng)平齊，不可打入太深，以免堵塞泄油通道(見圖D)，造成困油，導(dǎo)致油封處漏油。

  (4) CB-B型齒輪泵兩定位銷孔，一般生產(chǎn)廠家作為加工工藝基準(zhǔn)用。用戶在齒輪泵維修裝配時(shí)，如果在泵體前后蓋三零件上先打人定位銷，再擰緊6個(gè)壓緊螺釘，往往會(huì)出現(xiàn)齒輪轉(zhuǎn)不動(dòng)的毛病。正確的方法是先對(duì)角交叉地?cái)Q緊6個(gè)壓緊螺釘，一面用手轉(zhuǎn)動(dòng)長軸，若無輕重不一且轉(zhuǎn)動(dòng)靈活后，再配鉸兩銷孔，打入定位銷。

  (5) CB-B型齒輪泵泵體容易裝反，必須特別注意，否則吸不上油，也容易將骨架油封沖翻。

    (6)滾針軸承的滾針直徑允差不能超過0.003mm，長度允差為0.1mm，滾針須如數(shù)裝滿軸承座圈。購人整套外購件，或采用銅套加工的軸承。

    (7)齒輪泵裝配后，有條件的可在臺(tái)架上按規(guī)定的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行試驗(yàn)，如無條件也一定要在主機(jī)上進(jìn)行有關(guān)試驗(yàn)，方可投人使用。

齒輪泵內(nèi)外泄漏大、容積效率低故障排除維修

    CB-B型齒輪泵存在著較為嚴(yán)重的內(nèi)泄漏，造成了泵的容積效率的下降。概括起來看，其內(nèi)泄漏主要出現(xiàn)在以下三個(gè)部位；齒輪的端面泄漏、齒輪的徑向泄漏和齒輪的嚙合區(qū)泄漏。其中，內(nèi)泄漏量zui大的部位是齒輪的端面間隙所引起的端面泄漏。據(jù)試驗(yàn)統(tǒng)計(jì)，經(jīng)齒輪的兩端面所造成的泄漏量可占泵的總內(nèi)泄漏量的75%～80%，其根本原因是這部分泄漏的面積大，泄漏途徑短。齒輪與端蓋間的間隙越大，內(nèi)泄漏量就越大，而過小的端部間隙又容易造成齒輪工作受熱膨脹后擠死在兩端蓋之間，所以齒輪的軸向間隙與內(nèi)泄漏是一對(duì)不可避免的結(jié)構(gòu)矛盾。

    齒輪的徑向泄漏是指齒輪的齒頂與殼體內(nèi)腔之間留有較大的徑向間隙，它也是為防止齒體受熱膨脹而預(yù)留出的膨脹空間，這一間隙的存在降低了各齒間的各個(gè)密封容積的相互密封的程度，但由于從zui左邊的壓力腔到zui右邊的吸油腔，壓力是逐漸遞減的，泄漏的油液要經(jīng)過多個(gè)密封的齒間才能到達(dá)吸油腔，再加上齒輪高速旋轉(zhuǎn)的帶動(dòng)，能夠泄漏到吸油腔的徑向泄漏量所剩無幾，一般情況下，這一部分泄漏只占泵總泄漏量的l5%左右。

    齒輪的嚙合區(qū)泄漏是指高壓的油液通過齒的嚙合面強(qiáng)行竄入到低壓區(qū)，這往往是由于齒形誤差和牙齒嚙合的偏載所致，這部分泄漏量一般占到泵的總泄漏量的5%左右。

    對(duì)以上泄漏問題解決的基本思路是：嚴(yán)格控制齒輪泵各部分的配合間隙，保證齒輪和軸承的制造和裝配精度，防止過大的間隙與偏載。但是，采用較嚴(yán)格的小間隙只能夠解決新泵的端面泄漏，隨著泵的使用和磨損，其端面間隙仍會(huì)很快會(huì)增大，為提高齒輪泵的工作壓力，減小端面的泄漏，有些泵采用了齒輪端面間隙白動(dòng)補(bǔ)償?shù)姆椒ǎ脡毫τ突蛘邚椈闪頊p小或消除兩齒輪的端面間隙。

    如圖M所示，在兩齒輪的左、右兩端分別設(shè)置了浮動(dòng)軸套l和2，并利用特制的通道把泵內(nèi)壓油腔的壓力油引導(dǎo)到浮動(dòng)軸套1和2的外側(cè)，借助于液壓作用力，使兩軸套壓向齒輪端面，使軸套始終自動(dòng)貼緊齒輪端面，如圖N(b)、(c)所示，從而減少了泵內(nèi)齒輪端面的泄漏，提高了壓力。

也有部分齒輪泵采用彈簧力來壓緊浮動(dòng)軸套，如圖N(a)所示。

    對(duì)于CB-B型齒輪泵來說，所有的漏氣位置往往均是漏油的位置，如圖O所示。其產(chǎn)生原因和排除方法如下。

  1)泵軸油封端蓋油封處漏油(見圖O)。產(chǎn)生這一漏油原因是：

    ①油封與油封端蓋配合過松（外漏處1）。

  ②油封端蓋與前蓋配合過松（外漏處3）。

    ③油封彈簧脫落或油封密封唇部拉傷（外漏處2）。

    ④油封端蓋加工誤差過大，內(nèi)孔與外圓不同心，使油封裝配時(shí)單邊。除了保證油封端蓋加工精度與保證過盈外，裝配時(shí)要用專門導(dǎo)向工具打入油封，防止彈簧脫落。

    2)軸承端蓋尺寸過厚或軸承端蓋壓人泵蓋太深，蓋住了前后蓋的泄油通道，通過內(nèi)流道泄往進(jìn)油口，造成油封前腔困油，壓力增高，沖翻密封圈。發(fā)現(xiàn)這種情況應(yīng)將軸承端蓋敲出重配。

  3)泵體前后端面上的卸油槽e未*開通，或者卸荷槽e被污物堵塞，導(dǎo)致泄漏的液壓油不能回到吸油腔，往往會(huì)在靠近壓油腔區(qū)段產(chǎn)生漏油現(xiàn)象，如圖P所示。加上前后蓋及泵體端面的平直度和表面粗糙度不好，磨削時(shí)泵體上的a與b區(qū)域經(jīng)磨削后往往下凹，也容易出現(xiàn)從b處往外浸油和從a處往泵內(nèi)進(jìn)氣現(xiàn)象(見圖P)。維修時(shí)可拆開泵，研磨泵體泵蓋結(jié)合端面。

    4)泵體前后端面上的卸油槽e未銑通，如圖P所示，這樣不能連通進(jìn)油腔；或卸油槽e深度過淺，也可能從b處往外漏油，需要重新銑通并適當(dāng)加深卸油槽。

    5)軸承端蓋與前后蓋孔配合過松，容易從接合處漏油，塑料軸承端蓋容易老化破裂而漏油，可重配鑄鐵件軸承端蓋壓入。